下料時，金屬的損失因切料設備、切斷坯料的方法、工人的技術水平而不同。以下分別說明。

1、大批大量生產的大型模鍛車間，鍛件年產量從萬余噸至數萬噸，根據設備負荷率選用2.5 ~ 16MN范圍內的棒料剪斷機，I.6MN以下曲軸壓力 機，一般5MN以上棒料剪斷機配以機械化棒料預熱爐或晶閘管中頻感應加熱爐：鋸床只用于切斷個別斷面有要求的坯料，或只是處理料頭，切管機則根據需 要而采用。在實際生產中，例如大型拖拉機廠、大型 汽車廠為鍛造備料的材料下料利用率在95% -91% 之間。包括利用料頭、料芯（或連皮）、鉗口等廢 料，最高可達98.5%。

2、大批生產的中型模鍛車間，鍛件年產量在萬噸以下，坯料尺寸和鋼號變化比較大，既要考慮設 備負荷率，也要考慮設備的成套性，以適應生產任 務的變化。大多采用5MN或10MN以下棒料剪斷機，以下曲軸壓力機。超過剪斷機剪切能力的坯料，采用鋸床下料，材料下料利用率平均能達 93% -95%。

3、小型模鍛車間，大尺寸坯料多用鋸切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91% ~ 93% 之間。

4、近年，由于精密模鍛的發展，齒輪帶齒模鍛和齒坯精鍛以及閉塞鍛造，有些廠家全部采用帶鋸床下料，由于下料長度公差比剪切精確、鋸口損耗小， 材料下料利用率也能達到93%。

5、有少數中小型自由鍛車間和模鍛車間，仍采用老式的鋸床下料，G607圓鋸床常用φ660 - φ71Omm 圓鋸片，鋸片厚度6.5mm,切口損耗寬度達8mm， 材料下料利用率一般在92%以下。個別鍛造廠由于工藝不合理，坯料長度與直徑比過小，材料下料利用率低至85%。

在鍛造生產中原材料費用一般占鍛件生產成本的50%-70% ,節約原材料是降低鍛件生產成本的主要手段。盡可能由切削下料改為剪切或精密剪切下料；研制新的精密剪切工藝和設備；推廣帶鋸床。研制新的采用高速鋼圓鋸片或含硬質合金鋸齒的雙金屬刃口圓鋸片的高速圓鋸床，來替換一些老式圓鋸床，這是提高下料生產率，降低下料損耗和節約原材料的主要措施之一。