真空輥?zhàn)鳛檎婵赵O(shè)備的核心部件，其質(zhì)量直接影響設(shè)備的密封性能和使用壽命。隨著新能源、

半導(dǎo)體等行業(yè)的快速發(fā)展，真空輥的市場需求呈現(xiàn)爆發(fā)式增長。然而，傳統(tǒng)真空輥鍛件生產(chǎn)周期長、

效率低的問題日益突出，嚴(yán)重制約了企業(yè)的訂單交付能力和市場競爭力。

一、真空輥鍛件傳統(tǒng)生產(chǎn)流程分析

     真空輥鍛件的傳統(tǒng)生產(chǎn)流程主要包括原材料準(zhǔn)備、鍛造、熱處理和機(jī)械加工四個階段。通過

對某企業(yè)12個月生產(chǎn)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)分析發(fā)現(xiàn)，平均生產(chǎn)周期為28天，其中原材料準(zhǔn)備占15%，鍛造

占30%，熱處理占25%，機(jī)械加工占30%。這種串行生產(chǎn)模式存在明顯的效率在原材料準(zhǔn)備階段，

坯料規(guī)格不統(tǒng)一導(dǎo)致額外的切割和預(yù)處理時間。鍛造工序中，單工位作業(yè)方式和傳統(tǒng)的加熱工藝

效率低下，平均每件鍛件需要3-4小時完成。熱處理環(huán)節(jié)采用分批進(jìn)爐的方式，等待時間占整個

熱處理周期的40%以上。機(jī)械加工階段由于工藝路線規(guī)劃不合理，存在大量非增值性的裝夾定

位和等待時深入分析發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)流程中存在三大時間浪費(fèi)：等待浪費(fèi)（占35%）、搬運(yùn)浪費(fèi)（

占15%）和加工過剩浪費(fèi)（占10%）。這些非增值活動不僅延長了生產(chǎn)周期，還增加了能源消

耗和人力成本。因此，優(yōu)化生產(chǎn)流程、消除時間浪費(fèi)是縮短交期的關(guān)鍵所在。

二、工藝優(yōu)化方案設(shè)計(jì)

     針對傳統(tǒng)生產(chǎn)流程的痛點(diǎn)，本文設(shè)計(jì)了全方位的工藝優(yōu)化方案。在原材料準(zhǔn)備階段，實(shí)施

標(biāo)準(zhǔn)化坯料管理，根據(jù)產(chǎn)品系列預(yù)先準(zhǔn)備標(biāo)準(zhǔn)尺寸的坯料，減少現(xiàn)場切割和修整時間。引入

二維碼追溯系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)原材料信息的快速識別和調(diào)用，將準(zhǔn)備時間縮短40%鍛造工藝方面，

采用多工位模鍛技術(shù)替代傳統(tǒng)的單工位鍛造。設(shè)計(jì)專用組合模具，實(shí)現(xiàn)下料、預(yù)鍛、終鍛

和沖孔等工序的連續(xù)作業(yè)。配合快速感應(yīng)加熱系統(tǒng)，將坯料加熱時間從原來的90分鐘縮短

至30分鐘。通過工藝參數(shù)優(yōu)化，將鍛造工序時間控制在2小時以內(nèi)。熱處理環(huán)節(jié)實(shí)施在線

熱處理策略，在鍛造后立即進(jìn)行熱處理，避免中間冷卻和二次加熱。采用智能溫控系統(tǒng)，

精確控制升溫速率和保溫時間，將熱處理周期縮短30%。同時開發(fā)專用的熱處理工裝，

實(shí)現(xiàn)批量裝爐，提高設(shè)備利用率。機(jī)械加工階段推行并行加工策略，將傳統(tǒng)的串行工

序分解為可并行作業(yè)的模塊。設(shè)計(jì)多功能夾具，減少裝夾次數(shù)和定位時間。引入高精

度數(shù)控機(jī)床，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵尺寸的一次成型加工。通過工藝路線優(yōu)化，將機(jī)械加工時間從

原來的8天縮短至6天。

三、關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)

     本方案的核心創(chuàng)新在于多工位連續(xù)鍛造技術(shù)和在線熱處理系統(tǒng)的集成應(yīng)用。多工

位鍛造模具采用模塊化設(shè)計(jì)，通過液壓快速換模機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)不同工序的快速切換。模

具材料選用高溫耐磨合金，使用壽命可達(dá)傳統(tǒng)模具的2倍以上。獨(dú)特的冷卻潤滑系

統(tǒng)確保連續(xù)作業(yè)時的模具溫度穩(wěn)定。在線熱處理系統(tǒng)創(chuàng)新性地將感應(yīng)加熱與熱處

理爐結(jié)合，實(shí)現(xiàn)鍛造后的直接熱處理。系統(tǒng)配備紅外測溫儀和自動調(diào)節(jié)裝置，可

實(shí)時監(jiān)控工件溫度并調(diào)整工藝參數(shù)。熱處理工裝采用特殊陶瓷材料，既保證加熱

均勻性，又避免工件表面損傷。在機(jī)械加工方面，開發(fā)了基于工藝相似性的成組

技術(shù)，將不同型號真空輥的相似工序集中加工。設(shè)計(jì)通用性強(qiáng)的定位基準(zhǔn)系統(tǒng)，

減少工件換型時的調(diào)整時間。引入自適應(yīng)加工系統(tǒng)，自動補(bǔ)償?shù)毒吣p帶來的

尺寸偏差，提高加工精度和穩(wěn)定性。

五、結(jié)論

本文提出的真空輥鍛件軸類鍛件批量生產(chǎn)工藝優(yōu)化方案，通過多工位連續(xù)鍛造、在線熱處理和

并行加工等創(chuàng)新技術(shù)的綜合應(yīng)用，成功實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)交期縮短20%的目標(biāo)。實(shí)踐證明，該方案不

僅能顯著提高生產(chǎn)效率，還能改善產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，具有廣泛的推廣應(yīng)用價值。進(jìn)一

步優(yōu)化多工位鍛造模具的壽命和可靠性；開發(fā)智能化的工藝參數(shù)自適應(yīng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)；研究真空輥

鍛件的輕量化設(shè)計(jì)以縮短加工時間。隨著工藝的不斷完善，真空輥鍛件的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量

還將得到進(jìn)一步提升。